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立式加工中心工件过切等常见问题的解决方法不妨来看看吧!

时间:2022-03-10 点击次数:300
  工件在加工中心上经一次装夹后,数字控制系统能控制机床按不同工序,自动选择和更换刀具,自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能,依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能,从而使生产效率大大提高。
 
  立式加工中心在长时间使用过程中,会出现各种不同的问题。为了能更有效地使用及高效率加工,我们总结了以下几个常见问题:
 
  1、工件过切:
 
  工件过切的外部原因一般都是刀具强度不够或尺寸不合适,其内部原因有可能是操作人员操作不规范所导致的,又或者是切削参数设置不当、切削余量设置不均匀从而产生公差太大这个问题,那么最终造成了工件过切、加工误差这个现象。
 
  解决方法:添加清角程序时,余量尽可能的留均匀、刀具尽可能的使用大一点,利用立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。
 
  2、分中不准:
 
  分中是加工中心确定原点的步骤,可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作员手动操作不准确以外,模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁这些都会造成分中不准确的现象。
 
  解决方法:加工中心在对模具分中前,要将分中棒先进行退磁处理;分中手动操作要反复进行检查,分中尽量保持在同一点同一高度;常进行校表来检查模具四边是否垂直。
 
  3、撞机:
 
  撞机现在是不可避免的,但作为加工中心合格的操作人员,应该具备将撞机的因素控制在可避免的范围内。而造成撞机的问题有多种,那么我们避免撞机的因素一定要做到提前控制。
 
  解决方法:安全高度合理设置;CNC程序单上刀具长度和实际加工深度调到适用位置,深度Z轴取数和实际Z轴取数核对清楚;编程时坐标设置核对准确。
 
  以上因素都是可以避免的,因此立式加工中心操作人员在做手动操作时,要进行反复检查数据确认无误。
 

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